這種生產工藝，把傳動帶的制造過程人為地分割成好幾塊，無法聯結起來；加之傳動帶的品種規格太多，生產批量很小，產品變動頻繁，給工藝設備的連續化、自動化帶來了諸多困難，生產效率十分低下。當前國外的發展趨勢，一是努力研究實現工藝的連續化生產，提高設備自控水平，促使生產效率大幅度提高：二是繼續擴大使用聚氨酯等液體彈性體，從根本上簡化工藝，縮短流程，改變傳統的橡膠工藝加工方式?，F在，聚氨酯液相加工工藝在小型和微型帶中，已占據主導地位，前景十分樂觀。

　　還有，短纖維橡膠的混合也是當今世界傳動帶業界一大課題。如何使短纖維在橡膠中均勻分散，并解決由此而產生的膠料高粘度化，造成生產效率下降的現象，需要在混煉方法和控制方式有新的突破。另外，短纖維橡膠的纖維排列取向也是不可忽視的又一個問題，通常采用壓延機和壓出機定向供膠出片、按流動方向取片的方法，也并非最佳良策。無紡布、復合片材是今后開發的方向。

　　由于各種不同機械要求的特性不同，以及各種傳動帶的價格高低相差懸殊，今后傳動帶將朝著結構、材料多元化的方向發展，其用途和品種規格也日趨多樣化。傳動帶中V型帶、齒型帶、平板帶的構成比例，大體將在6：3：1的范圍內上下變化。

　　半個多世紀以來，世界傳動帶的技術發展歷經了以下幾個階段：

　　其一，從傳動帶用的材料來看，橡膠己由天然橡膠發展到合成橡膠，進一步又擴大到特種合成橡膠CSM、HNBR：骨架材料由棉纖維擴大到人造絲、聚酯、尼龍、玻璃纖維、鋼絲以及芳綸等。為提高V型帶的耐久性，從60年代開始，出現了切割式三角帶，它的側面沒有包布，耐彎曲疲勞性非常好，已取代了大部分包布式三角帶。

　　另一方面，進入80年代之后，平板帶與V型帶結合的V型平板帶得到快速發展，由于其性能優異，產量急劇增大，現已部分取代了切割式V帶。緊接著，在美日等國又出現了楔形V帶。因為這種帶的厚度薄，與帶輪的接觸面積大，彎曲性能好，可以在小的帶輪上使用，因而為傳動裝置的小型化、節能化做出了很大貢獻。

　　再有，利用傳動帶背面也可驅動的原理，例如，在汽車風扇、交流電機、動力操縱系統、空調等，采用一根傳動帶一次驅動的所謂"蛇行傳動"方式，引起了各界的關注，使用范圍日趨擴大。這種多面、多向、多機傳動的代表性產品有，六角帶和圓形帶。

　　傳動帶中的最新一類產品是齒型帶，又稱同步帶。它集齒輪、鏈條、帶傳動裝置的優點為一體，具有傳動效率高、傳動比準確、噪聲小、節能、維修方便等特點。它的傳動原理雖早在1900年即有若干專利出現，然而直到半個世紀之后才開始工業化，80年代起終于成為精密機械的主導傳動產品。特別是用飽和丁腈橡膠和聚氨酯彈性體制造的高精度微型帶，已經進入了高新技術領域。齒型帶與傳統傳動帶的最大不同點在于：同步、靜音。因此，它是當今最受推崇的環保型產品。近年來，齒型帶的齒牙由梯形齒改為圓弧齒之后，更進一步增大了傳動力，發展前景極為廣闊。